近日，由中石化南京工程有限公司（以下简称公司）EPC总承包的镇海炼化二期11号硫黄回收装置顺利完成满负荷考核标定。这套采用全国产化成套技术的装置已连续稳定运行五个月，标定显示硫回收率达99.99%，综合能耗较同类装置降低约30kg标油/吨，主要排放指标远优于国家标准。这一突破的背后是公司硫黄技术团队三十多年持续深耕的技术积淀。
持续攻坚：从实现达标到追求“近零”。硫黄回收是炼化行业实现清洁生产的关键环节，其技术水平直接关乎环保与效益。自上世纪九十年代起，公司便深耕于此。通过持续的研发与工程实践，公司逐步形成了自主的硫黄回收技术系列。特别是应对日益严格的环保要求，公司自主开发的第三代GD10技术，成功将二氧化硫排放浓度稳定控制在个位数毫克级，远优于国家标准。这种对极限的追求，驱动着工艺持续优化——从二级克劳斯组合技术，到多梯度深度吸收洗涤工艺，每一次突破都是对化学反应、工程设计与操作控制的深度挖掘。在多套装置上团队实现了二氧化硫实时排放浓度0.01毫克/立方米的“近零排放”记录，展现了在极限排放控制上的技术实力。
联合攻关：攻克“心脏”的国产化会战。实现超低排放的先进工艺，需要高性能的装备支撑。长期以来，被誉为装置“心脏”的高温燃烧器（烧嘴），其设计制造技术被国外垄断，尤其在条件最苛刻的上游制硫工艺段，国产化几乎空白。这是一场必须打赢的攻坚战。2023年，公司联合镇海炼化、中国船舶集团第七一一研究所，组建了集工程设计、生产运维与基础研发于一体的攻关联合体。难点并非简单仿制，而是需要原创性开发适应国产大型装置工况的燃烧系统。联合团队从底层机理入手，构建了精确的制硫燃烧动力学模型，通过大量计算流体力学仿真，优化流场与温度场匹配。2025年6月，国产烧嘴在全工艺链上一次投用成功，并历经长期运行验证，最终在本次标定中交出优异答卷，打破了国外技术在上游核心段的长期垄断。
工程融合：打造高效绿色解决方案。单一技术的突破并非终点，将自主工艺与国产装备深度融合，形成可复制、可推广的标准化成套技术，才是创新的最终价值体现。在镇海炼化二期项目中，这种融合效益得到了集中彰显。除了“心脏”国产化，项目还集成了多项自主工程创新：采用多功能一体化脱硫塔，大幅节约占地与投资；优化催化剂级配与溶剂吸收方案，确保对含硫醇等复杂废气的高效处理；通过系统优化，装置具备低至10%负荷的稳定运行能力，抗波动性显著增强。
目前，公司已形成涵盖0.5万至15万吨/年全系列的硫黄回收自主技术，并完成了标准化、模块化的技术储备。从追逐标准到定义标准，从引进技术到输出技术，这条攻坚之路，不仅筑牢了企业绿色发展的根基，也为我国石化行业迈向高端化、低碳化提供了坚实可靠的一体化解决方案。
（来源：中石化南京工程有限公司）
